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解密别克制造黑科技

* 来源: * 作者: admin * 发表时间: 2017-05-03 16:55:02 * 浏览: 44
今天,走进透明工厂第二站,我们走进中国龙头车企上汽通用之金桥整车基地,见证其精益求精的生产、管理细节以及品质把控的严苛标准。

  质量管控

  贯穿整条生产线

  上海金桥整车基地是上汽通用汽车的第一个生产制造基地,拥有中国第一条具备国际先进水平的柔性生产线。我们首先来到南厂车身车间,车身工程师刘家峰表示,车身车间采用精益化、模块化的设计理念,以全球通用BOP(工艺规范)模式设计,生产线自动化率大于70%,共有88台焊接机器人,主要装备了开式总拼台、多车型柔性输送线等先进设备,可共线生产4种平台的车型,别克最新上市的全新一代君越,以及全新君威、凯迪拉克ATS-L等四种车型,都诞生在这里。

  走进工艺复杂但却整洁有序的车间,各种电子显示板上跳动着数字和符号,“百分之一的失误,百分之百的损失”的提示不时出现在大屏幕上,只有“合格率:100%”的显示岿然不动。在这里,从钢板变成汽车,完成了第一步:冲压,即把钢板冲压成一个个的车身部件。经过质检员的检查,合格的部件被送入料库,等待进行下一道工序。

  质量管控贯穿了别克整条生产线。刘家峰给我们讲了一个小故事,有一次,尺寸控制组发现一车型电瓶支架的尺寸数据发生了很细微波动,会直接影响总装车间零件的安装。确认数据后,车间立即停止该车型生产。最后,生产人员放弃休息通过加班追回了产量损失。他表示,在车间,每个人对品质的追求都已成为一种习惯,这也就保证了上汽通用别克产品质量和安全性的控制,在行业内有着超高的口碑。

  大量机器人

  焊接、喷涂大显身手

  制造第二步是焊接,即把冲压好的部件焊接在一起,形成一辆车的雏形。

  刘家峰自豪地说,别克令人赞叹的焊接质量在底板区域完成。机器人的大量运用,保证了零件的配合尺寸和焊接质量。同时车间手工点焊全部采用美国MEDAR的焊机与日本小原的焊枪,保证了焊接的稳定性,确保了每一个焊点的焊接质量。

  车身侧面结构的焊装,包含车身的加强结构,别克全新一代君越使用了极高强度的钢材,就是在这里的侧围自动拼装区域完成,14台机器人中有6台可以按程序在焊接与抓取模式间切换,确保了车身结构的稳固与安全。为保证任何一个缺陷焊点都无法溢出车间,专门补充焊接的补焊区域也有着9个自动化焊接工位共40台机器人,严密的焊接质量检验保证了每一个焊点的焊接质量。

  别克严苛的质量标准还可以在门调整工位上感受到,翼子板、前盖安装完成后,需要一个专门的工位来调整翼子板与前盖间隙的配合,目标是将间隙配合一致性做到0.5mm以内。

  严苛到变态的总装检测

  不让病车流出工厂

  最后还要经历的是一道严苛的大关——总装检测线。南厂质量工程师蔡川表示,车辆的整体外观、动态性能,甚至车内的阅读灯,一点瑕疵都无法逃过质检员的眼睛,只有通过了严格的检验环节,车辆才能运至全国经销商、交到客户手中。比如车辆的四轮定位要对车轮的前束外倾等进行精确到0.01度的调整,新车还要经过雨淋实验室,90秒、4.7吨水的雨淋测试相当于红色暴雨预警标准降水量的250倍。

  终检线是由416根灯管组成的“时光隧道”,让每一辆产品车上的任何瑕疵都无可遁形。通过最为严苛的检验,可以发现细小到1/10毫米的缺陷,也正是由于这种严苛到“变态”的检验方式和质量态度,确保了别克产品质量不断满足并超越客户的期望。